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有什么原因导致成型有误差
编辑:深圳手板模型   来源:未知   浏览次数:106   日期:2017-09-01 19:11
快速成型
 


  1.在成型生产过程中,有五种原因会导致误差:
 
  (1)原材料状的变化
 
  成型时,原材料由液态变为固态,或由固态变为液态、熔融态再凝结成固态,而且可能同时伴随加热作用,这会引起工件的形状、尺寸发生变化。
 
  (2)不一致的约束
 
  由于相邻截面层的轮廓有所不同,它们的成型轨迹也可能有差别,因此,每一层成型截面都会受到上、下相邻层的不一致的约束,导致复杂的内应力,使工件产生翘曲变形。
 
  (3)叠层高度的累积误差
 
  由于测量方面的困难,在许多快速成型机上,德扬手板不便实测正在成型的叠层相对工作台的总高度,而是测量每一层新增加的高度,并由此计算出叠层的累积总高度,然后根据这个高度对STL模型进行切片,得到相应的截面轮廓信息,之后成型该截面。显然,用上述方法算出的叠层累积总高度可能与实际值有差别,从而导致切片位置(高度)错位,使成型轮廓产生误差。为此产生了下述一种方法:在有些快速成型机上,叠加每层材料后,用一刀具刮平材料的上表面,以便保证每层的厚度都为预定值(如0.1 mm)然后用此值乘层数,得到累积总高度,并据此对模型切片。每层厚度误差的累积,可能造成截面形状、尺寸的误差。一般模型的切片层高达几百以至几千层,所以上述累积误差可能相当大。
 
  (4)成型功率控制不恰当
 
  成型功率过大时,可能损伤己成型的一层轮廓。例如,在LOM型快速成型系统上,难于准确地将激光切割功率控制到正好切透一层薄形成型材料。实际操作时,常将切割网格线的激光功率值取得略大,以便成型后易于剥离废料,但因此可能损伤前一层较廓。
 
  (5)工艺参数不稳定
 
  在长时间成型或成型大工件时,可能出现工艺参数(如温度、压力奋功率、速度等) 不稳定的现象,从而导致层与层之间或同一层的不同位置处的成型状况的差异。例如,当 LOM型快速成型系统制作大工件时,由于在X和Y方向热压辊对纸施加的压力和热量不一致,会使粘胶的粘度和厚度产生差异,并且导致制件厚度不均匀。
 
  2.成型之后环境变化引起的误差
 
  从成型机上取下己成型的工件后,由于温度、湿度环境状况的变化,工件可能继续变形并导致误差。成型过程中残留在工件内的残余应力,也可能由于时效作用而部分消失并导致误差。
 
  3.后处理不当产生的误整
 
  后处理不当也会引起制件产生误差,例如对于手板SLA快速成型,其后处理过程产生的误差可分为两种类型:一类是残留液态树脂的固化引起不均匀的收缩会导致零件产生变形,因此目前的扫描工艺尽可能使残留的液态树脂量为零;另外一类是成型过程中工作内部的残余应力引起工件的蠕变,因此,减小成型过程中残余应力的产生有利于提高零件的成型精度。
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